摘要：随着刀具技术、机床技术、编程技术、数控技术等相关技术的不断发展，高速切削技术将变得越来越完善，在现代制造业中发挥着越来越重要的作用。高速切削技术具有优异的极压抗磨性能，能有效地保护车刀，提高工件的表面光洁度，并大大提高加工效率，在实际应用中得到了国内外客户的好评。

关键词：高速切削技术;模具工业;应用

中图分类号：TG506 文献标识码：A 文章编号：1672-1578（2019）02-0256-01

引言：随着工业的发展，各种高强度、高硬度、耐高温、耐腐蚀的特种工程材料越来越多地应用于金属加工行业。这对超高速切削、超精密加工等技术对数控机床的性能、主轴、结构等性能指标有较高的要求，在机床加工过程中应充分考虑控制系统的选择。下面本文就对高速切削技术定义进行分析，并对其在模具工业中的应用及相关技术要求进行相关分析。

1.高速切削技术定义

高速切削技术，是指切削速度比常规切削速度快的五到十倍，一般进给速度达到每分钟超过两米至二十五米的切削速度，在高速切削技术、高速不在这里指高速，但反映了一种经济指标，这意味着高速切削技术必须通过自己的形式，实现较高的生产效率，所以我们在高速切削技术评价中经常提到，高速切削技术没有达到更高的经济效益，是没有价值的。

高速切削技术的特点：切割效率高。在高速切削技术的应用中，由于其自身的技术特点，直接导致单位时间内金属去除量的增加，具有更好的切削效率。这一特点的主轴速度快，高速切削技术，进给速度，等等，有更大的连接在特定模具通过高速切削加工技术，通过自己的技术特点，可以实现模具制造业一直追求一次通过，进一步提高我国模具制造业的相对速度，所以我们说高速切削技术具有切割效率高的特点。良好的加工质量。上文描述了高速切削技术的高切削效率，并在高速切削技术的具体应用中，它还具有良好的加工质量的特点。特别是由于高速切削技术在加工横向切削力很小，这使得它更适合加工一些复杂的模具和薄壁件，大大提高了该零件的加工质量。此外，高速切削技术更适合于模具制造精度的提高，对相关模具的表面质量，耐磨性有了很大的提高，所以我们说高速切削技术具有良好的加工质量的特点。加工范围广。在高速切削技术的具体应用中，其自身具有广泛的特性，可以应用于各种材料加工工件。如传统的机床加工三个很努力，一个接一个，高速切削技术是自己的技术优势，高品质、高速加工相关的，所以我们说，高速切削技术的特点，处理范围。

2.高速切削技术在模具工业中的应用及相关技术要求分析

高速切削技术在模具工业中的具体应用中，相关机床、主轴的加工方案以及切削参数之间的关系等高速切削技术的具体应用效果，下面是对具体进行的介绍，希望能够促进我国高速切削技术在模具制造中的应用的相关发展：

（1）高速切削机床的要求：第一点，高速切削机床的功率必须足够大，以满足切削过程中机床功率和速度变化的需要;第二点，高速切削机床必须配置紧凑的高速主轴、高速进给螺杆;第三点，高速切削机床必须配备坚实的平台、刚性龙门架和基体材料，使机床结构减振较大，这种结构的机床结构减振能有效消除加工过程中的振动，提高机床的稳定性;第三点，采用直接驱动的直线电机可以提高质量，大幅度的简化了结构，且容易实现高的直线速度，并能提供恒定的速度，使工件获得最佳的表面质量和较长的刀具寿命。

（2）高速切削对数控的要求：高速切削机床的数控系统必须有高速高精度插补系统、快速响应数控系统和高精度系统。具有预定、转角自动减速、插补等功能，适用于一般计算机平台。

（3）高速切削对主轴的要求：高速切削机床由于主轴转速高，为了减少主轴的轴向运动和径向圆跳动，对主轴结构和轴承提出了更高的要求，整体制造方法可以大大降低主轴在高速旋转时的误差。通过选用高精度轴承，可以有效地改善主轴的动平衡，从而降低工件的误差。

（4）高速切削对参数的要求：在主轴转速一定的情况下，首先要注意切削深度的控制，包括刀具的轴向切削深度和刀具的径向切削深度。切削深度的控制对生产合格零件和延长刀具的使用寿命起着至关重要的作用。因此，应保持稳定的切削深度和波动幅度相对较小的切削宽度。一般来说，切削参数应具有较高的切削速度、较小的精加工余量、较密的刀具轨迹和较小的切削深度，以获得较高的精度和降低零件的粗糙度。

3.结语

随着我国科学技术的不断进步与发展，高速切削技术的应用也随之越来越广泛，数控机床，模具加工行业逐渐开始发展壮大起来，在进行高速切削技术应用的过程中，对相关的参数等进行严格的控制是非常有必要的。